石灰窑煅烧操作时的注意事项

石灰窑煅烧操作时的注意事项

1、严格控制底火的深度。当底火较浅时，窑面热损失较大，同时三氧化硫和氟离子大墨挥发,矿化效果降低，容易产生生烧料,为此应加厚湿料层,将其厚度控制在0.3 -0.5m为宜。

2、控制成球水分和料球粒度。由于石膏有增塑作用，成球水分可适当减少，一般以12％〜14％为宜。料球粒度也可减少，一般为5-12mm。这样能减少能耗,加速物料反应。烧温度和煅烧时间。这二者之间的关系是互为互补的，既不能为了减少煅烧时间而一味地提高煅烧温度，也不能为了延长煅烧时间而降低煅烧温度。因为煅烧温度受制于窑衬和石灰石的块度状况，而 煅烧时间受石灰窑的设计能力和产量的限制。

3、应注意生料成分的变化。在看火操作中，要根据生料成分的变化采取相应措施。如狀KH〈0.90时窑内底火很难稳定，易出现龇火、跑风现象。这时一定要稳定窑内底火,适当减少加煤量,成球水分稍加大点,控制窑产量。当KH>0.98时,则要增加煤量，当生料中Fe2O3含量过高时窑内熔融矿物太多，液相量大，易结大块或形成中心火柱，卸料困难，此时要严格控制加煤量。另外，化剂SO3突然增加时也应及时降低加煤量。因为新砌的石灰窑衬砖间存在着大量的水分，如不先进行烘窑排除水分而直接进行生产的话，耐火砖内的水分会由于温度的急剧升高而导致水分蒸发产生大量水蒸气，使耐火砖之间产生裂缝，严重影响 石灰窑的使用寿命。

4、加煤量应均匀稳定，掺复合矿化剂的生料在窑内煅烧时，加煤量大小的波动对锻烧操作的影响不明显。如煤量稍偏低时，只要石灰窑窑内底火稳定,熟料质量也不差。煤量稍偏高时，若窑内通风良好,对熟料质量也无影响，但加煤量必须稳定。煅烧区上移导致预热区缩短，使石灰石进入到煅烧区前不能充分预热，从煅烧区上升的热能得不到有效利用，会使配比提高，造成浪费，并且也不利于对窑顶设备的保护，石灰生烧量会增高。

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